O MRP reduz custos por ser uma ferramenta que ajuda a gerenciar os recursos necessários para suprir a demanda de produção em larga escala.
A partir da data em que o produto precisa estar pronto para entrega ao cliente, ele determina as etapas e estabelece quais materiais serão necessários em cada fase – e em qual quantidade.
Para entender todos os benefícios proporcionados e saber como aplicar o MRP corretamente, elaboramos este conteúdo.
O que é MRP – Manufacturing Resource Planning?
O MRP ou planejamento de necessidades de materiais é uma metodologia voltada ao cálculo e gestão de materiais para a produção de manufaturas. Assim, cada processo recebe os recursos conforme a quantidade e o prazo necessários para concluir a produção.
Criado na década de 60, o método surgiu para aproveitar os benefícios da inovação tecnológica nas empresas e calcular o que deve ser produzido.
Não demorou para o sistema evoluir, chegando ao MRP II. Além de calcular os recursos necessários à produção, determina se ela teria condições, ou não, de executar o planejamento especificado.
Posteriormente, a ferramenta foi se tornando mais complexa e surgiu o ERP (Enterprise Resource Planning), ou sistema de gestão de empresas, do jeito que conhecemos hoje.
Em outras palavras, o planejamento de necessidades de materiais é uma das funcionalidades de um ERP, solução completa que interliga as áreas da empresa.
Pelas facilidades oferecidas, o MRP reduz custos e garante outras vantagens às organizações. Acompanhe!
Benefícios do MRP para as empresas
O gerenciamento de materiais para uma produção não é uma tarefa fácil. Quando realizado de forma completamente manual, a probabilidade de erro não é pequena.
Com um MRP, os cálculos e programações são automatizados, reduzindo substancialmente as falhas e aumentando a eficiência do setor.
Outros benefícios do planejamento de recursos de produção são:
- Aumento da produtividade a partir de um planejamento eficiente, reduzindo gargalos ou atrasos na linha de produção;
- Estoque na medida exata para atender as demandas, com recebimento de materiais no prazo ideal e evitando prejuízos com mercadoria parada;
- Melhoria na qualidade do atendimento; o uso eficiente dos recursos permite trabalhar com preços competitivos e cumprir os prazos acordados, garantindo a fidelização do cliente.
- É importante destacar que, quando o MRP é aplicado corretamente, há a otimização não só da gestão do setor de produção, como também de outras áreas da empresa.
Afinal, devido à integração proporcionada pelo ERP, os impactos provocados nos processos de operações fabris acabam sendo refletidos em outros departamentos – como financeiro, estoque, vendas, etc.
Como o MRP reduz custos?
Como vimos, o MRP permite diminuir falhas operacionais, devido à automatização de tarefas rotineiras.
Esses erros impactam diretamente os gastos de produção, pois criam a necessidade de refazer uma tarefa, comprar novos materiais e podem até atrasar a entrega. Algo totalmente prejudicial à experiência do cliente e que dificulta a sua fidelização.
Além disso, a automatização de funções elimina tarefas repetitivas e abre espaço para outras mais estratégicas, elevando o grau de motivação dos colaboradores. Também evita hora extra e cansaço excessivo, colaborando com a redução dos custos trabalhistas.
Sem contar o aumento da produtividade, outra vantagem que impacta positivamente o orçamento da empresa.
Passo a passo para calcular o MRP
O MRP reduz custos somente se for implementado da forma correta, já que basta uma falha em uma das etapas para prejudicar todo processo.
Por isso, apresentamos um passo a passo básico para usar esse método e obter as vantagens já citadas.
1) Defina o plano mestre de produção
Esse planejamento pode ser elaborado com base no histórico de vendas ou nos pedidos de vendas já efetuados. Cada empresa deve definir a melhor opção para ter uma visão geral do que deve produzir, em qual quantidade e em qual prazo.
2) Liste as necessidades de material
Conhecendo a demanda, é hora de estabelecer o que precisa ser fabricado e/ou adquirido.
Para cada produto, determine o tipo de matéria-prima, semiacabados e componentes e a quantidade a ser utilizada. Calcule também a data ideal para fazer o pedido de insumos para os fornecedores.
Por exemplo, se a empresa leva 3 dias para produzir o item 1, mas ele depende de outro componente que demora 5 dias para ser entregue pelo fornecedor (após fechar o pedido de compras), será preciso considerar 8 dias para finalizar a produção.
3) Planeje a produção com base na capacidade
Momento de definir a forma ideal para a execução produtiva. Deve ser considerada a capacidade da organização – a estrutura física, capacidade das máquinas, mão de obra disponível – bem como pontos que podem inviabilizar o cumprimento dos prazos, como falta de manutenção nas máquinas e equipamentos causando falhas, férias de funcionários, etc.
4) Comece a produzir
Após todo plano estabelecido e ajustado, chegou a hora de liberar as ordens de compra, fabricação e entrega. Os processos devem ocorrer de forma contínua, evitando imprevistos, como atrasos ou falta de peças em estoque.
ERP DEAK: facilitando a adoção do MRP nas empresas
Podemos perceber que o MRP só reduz custos quando associado a um planejamento cuidadoso, o qual depende sobretudo de uma gestão eficiente e automatizada.
Com o ERP DEAK, software de gestão completo, é possível garantir isso!
Afinal, são 13 módulos que atendem todos os setores de uma empresa, integrando-os e oferecendo uma visão completa de toda a operação.
São ferramentas que otimizam a gestão, facilitando a adaptação da metodologia MRP e de outros conceitos fundamentais para o crescimento do negócio.
Se achou este conteúdo interessante, sugerimos que acesse outros em nosso blog, como:
