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MRP reduz custos ao planejar os recursos de produção

MRP reduz custos ao planejar os recursos de produção

O MRP reduz custos por ser uma ferramenta que ajuda a gerenciar os recursos necessários para suprir a demanda de produção em larga escala. 

A partir da data em que o produto precisa estar pronto para entrega ao cliente, ele determina as etapas e estabelece quais materiais serão necessários em cada fase – e em qual quantidade. 

Para entender todos os benefícios proporcionados e saber como aplicar o MRP corretamente, elaboramos este conteúdo. 

O que é MRP – Manufacturing Resource Planning? 

O MRP ou planejamento de necessidades de materiais é uma metodologia voltada ao cálculo e gestão de materiais para a produção de manufaturas. Assim, cada processo recebe os recursos conforme a quantidade e o prazo necessários para concluir a produção. 

Criado na década de 60, o método surgiu para aproveitar os benefícios da inovação tecnológica nas empresas e calcular o que deve ser produzido. 

Não demorou para o sistema evoluir, chegando ao MRP II. Além de calcular os recursos necessários à produção, determina se ela teria condições, ou não, de executar o planejamento especificado. 

Posteriormente, a ferramenta foi se tornando mais complexa e surgiu o ERP (Enterprise Resource Planning), ou sistema de gestão de empresas, do jeito que conhecemos hoje. 

Em outras palavras, o planejamento de necessidades de materiais é uma das funcionalidades de um ERP, solução completa que interliga as áreas da empresa. 

Pelas facilidades oferecidas, o MRP reduz custos e garante outras vantagens às organizações. Acompanhe! 

Benefícios do MRP para as empresas 

O gerenciamento de materiais para uma produção não é uma tarefa fácil. Quando realizado de forma completamente manual, a probabilidade de erro não é pequena. 

Com um MRP, os cálculos e programações são automatizados, reduzindo substancialmente as falhas e aumentando a eficiência do setor. 

Outros benefícios do planejamento de recursos de produção são: 

  • Aumento da produtividade a partir de um planejamento eficiente, reduzindo gargalos ou atrasos na linha de produção; 
  • Estoque na medida exata para atender as demandas, com recebimento de materiais no prazo ideal e evitando prejuízos com mercadoria parada;  
  • Melhoria na qualidade do atendimento; o uso eficiente dos recursos permite trabalhar com preços competitivos e cumprir os prazos acordados, garantindo a fidelização do cliente. 
  • É importante destacar que, quando o MRP é aplicado corretamente, há a otimização não só da gestão do setor de produção, como também de outras áreas da empresa. 

Afinal, devido à integração proporcionada pelo ERP, os impactos provocados nos processos de operações fabris acabam sendo refletidos em outros departamentos – como financeiro, estoque, vendas, etc. 

Como o MRP reduz custos? 

Como vimos, o MRP permite diminuir falhas operacionais, devido à automatização de tarefas rotineiras. 

Esses erros impactam diretamente os gastos de produção, pois criam a necessidade de refazer uma tarefa, comprar novos materiais e podem até atrasar a entrega. Algo totalmente prejudicial à experiência do cliente e que dificulta a sua fidelização. 

Além disso, a automatização de funções elimina tarefas repetitivas e abre espaço para outras mais estratégicas, elevando o grau de motivação dos colaboradores. Também evita hora extra e cansaço excessivo, colaborando com a redução dos custos trabalhistas. 

Sem contar o aumento da produtividade, outra vantagem que impacta positivamente o orçamento da empresa. 

Passo a passo para calcular o MRP 

O MRP reduz custos somente se for implementado da forma correta, já que basta uma falha em uma das etapas para prejudicar todo processo. 

Por isso, apresentamos um passo a passo básico para usar esse método e obter as vantagens já citadas. 

1) Defina o plano mestre de produção 
Esse planejamento pode ser elaborado com base no histórico de vendas ou nos pedidos de vendas já efetuados. Cada empresa deve definir a melhor opção para ter uma visão geral do que deve produzir, em qual quantidade e em qual prazo. 

2) Liste as necessidades de material 
Conhecendo a demanda, é hora de estabelecer o que precisa ser fabricado e/ou adquirido.  

Para cada produto, determine o tipo de matéria-prima, semiacabados e componentes e a quantidade a ser utilizada. Calcule também a data ideal para fazer o pedido de insumos para os fornecedores.  

Por exemplo, se a empresa leva 3 dias para produzir o item 1, mas ele depende de outro componente que demora 5 dias para ser entregue pelo fornecedor (após fechar o pedido de compras), será preciso considerar 8 dias para finalizar a produção. 

3) Planeje a produção com base na capacidade 
Momento de definir a forma ideal para a execução produtiva. Deve ser considerada a capacidade da organização – a estrutura física, capacidade das máquinas, mão de obra disponível – bem como pontos que podem inviabilizar o cumprimento dos prazos, como falta de manutenção nas máquinas e equipamentos causando falhas, férias de funcionários, etc. 

4) Comece a produzir 
Após todo plano estabelecido e ajustado, chegou a hora de liberar as ordens de compra, fabricação e entrega. Os processos devem ocorrer de forma contínua, evitando imprevistos, como atrasos ou falta de peças em estoque

ERP DEAK: facilitando a adoção do MRP nas empresas 

Podemos perceber que o MRP só reduz custos quando associado a um planejamento cuidadoso, o qual depende sobretudo de uma gestão eficiente e automatizada. 

Com o ERP DEAK, software de gestão completo, é possível garantir isso! 

Afinal, são 13 módulos que atendem todos os setores de uma empresa, integrando-os e oferecendo uma visão completa de toda a operação. 

São ferramentas que otimizam a gestão, facilitando a adaptação da metodologia MRP e de outros conceitos fundamentais para o crescimento do negócio. 

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